1.（1）作业前进行危害识别、编制作业方案和应急预案。
（2）对可能危及安全作业的设备、管线进行严密地封堵、有效隔绝、清洗、置换。
（3）作业前应对塔内气体进行检测分析，分析结果合格方可进入作业。
（4）作业前作业人员应佩戴好防毒面具，采取好个体防护措施。
（5）作业前应办理受限空间作业许可证。
（6）作业前进行现场检查，落实安全防护措施；对作业人员进行安全技术交底和安全教育。（7）受限空间作业实行“三不进入”。
（8）出入口保持畅通，禁止在人员进出通道口堆放施工机具、物料。
（9）作业过程中保持通风，防止中毒窒息。
（10）禁止与作业无关的人员和物品工具进入受限空间。作业中不应抛掷材料、工器具等物品。防止高处坠落、物体打击。
2.（1）要建立完善承包商安全管理制度，明确有关职能部门的管理责任。
（2）要对承包商进行资质审查，选择具备相应资质、安全业绩好的企业作为承包商。
（3）要对进入本单位的承包商人员进行全员安全教育；
（4）向承包商进行作业现场安全交底；
（5）对承包商的安全作业规程、施工方案和应急预案进行审查；
（6）对承包商的作业进行全过程监督。
3.①治理的目标和任务；
②采取的方法和措施；
③经费和物资的落实；
④负责治理的机构和人员；
⑤治理的时限和要求；
⑥安全措施和应急预案。
提示：《化工和危险化学品生产经营单位重大生产安全事故隐患判定标准》
（1）危险化学品生产、经营单位主要负责人和安全生产管理人员未依法经考核合格。
（2）特种作业人员未持证上岗。
（3）涉及“两重点一重大”的生产装置、储存设施外部安全防护距离不符合国家标准要求。
（4）涉及重点监管危险化工工艺的装置未实现自动化控制，系统未实现紧急停车功能，装备的自动化控制系统、紧急停车系统未投入使用。
（5）构成一级、二级重大危险源的危险化学品罐区未实现紧急切断功能；涉及毒性气体、液化气体、剧毒液体的一级、二级重大危险源的危险化学品罐区未配备独立的安全仪表系统。
（6）光气、氯气等剧毒气体及硫化氢气体管道穿越除厂区（包括化工园区、工业园区）外的公共区域。
（7）在役化工装置未经正规设计且未进行安全设计诊断。
（8）使用淘汰落后安全技术工艺、设备目录列出的工艺、设备。
（9）涉及可燃和有毒有害气体泄漏的场所未按国家标准设置检测报警装置，爆炸危险场所未按国家标准安装使用防爆电气设备。
（10）化工生产装置未按国家标准要求设置双重电源供电，自动化控制系统未设置不间断电源。
（11）安全阀、爆破片等安全附件未正常投用。
（12）未建立与岗位相匹配的全员安全生产责任制或者未制定实施生产安全事故隐患排查治理制度。
（13）未按照国家标准制定动火、进入受限空间等特殊作业管理制度，或者制度未有效执行。
（14）新开发的危险化学品生产工艺未经小试、中试、工业化试验直接进行工业化生产；国内首次使用的化工工艺未经过省级人民政府有关部门组织的安全可靠性论证；新建装置未制定试生产方案投料开车；精细化工企业未按规范性文件要求开展反应安全风险评估。
（15）未按国家标准分区分类储存危险化学品，超量、超品种储存危险化学品，相互禁配物质混放混存。
4.（1）锅炉：10t/h燃气锅炉2台；
（2）压力容器：球罐2个，二氧化碳气瓶50个，氮气气瓶45个；
（3）起重机3台；
（4）电梯5部；
（5）厂内专用机动车辆：叉车20辆。
（6）种设备安全技术档案的内容：
1）使用登记证。
2）特种设备的设计文件、产品质量合格证明、安装及使用维护保养说明、监督检验证明等相关技术资料和文件；
3）特种设备的定期检验和定期自行检查记录；
4）特种设备的日常使用状况记录；
5）特种设备及其附属仪器仪表的维护保养记录；
6）特种设备的运行故障和事故记录。
5.在进行脱硫塔检修作业时，未按规定制定合理可靠的工艺处置和隔离方案，盲目排放脱硫液造成液封失效，憋压在循环槽上部空间的煤气冲破液封进入塔内，造成5名塔内作业人员中毒，其中3人经抢救无效死亡。

暂无解析